Manchmal ist es notwendig, einfache kleine Leiterplatten herzustellen. Ihre Herstellung im Unternehmen zu bestellen ist lang und teuer, Sie können sie selbst herstellen. Also Schritt für Schritt die Herstellung von Leiterplatten zu Hause.
Betrachten wir den Prozess der Herstellung von Leiterplatten zu Hause anhand eines konkreten Beispiels. Zum Beispiel müssen Sie zwei Bretter erstellen. Einer ist ein Adapter von einem Gehäusetyp zum anderen. Der zweite ersetzt einen großen Mikroschaltkreis durch ein BGA-Gehäuse mit zwei kleineren, durch TO-252-Gehäuse mit drei Widerständen. Plattengrößen: 10x10 und 15x15 mm. Es gibt 2 Möglichkeiten, Leiterplatten zu Hause herzustellen: mit einem Fotolack und mit dem "Lasereisen"-Verfahren. Lassen Sie uns die Methode "Lasereisen" verwenden.
Der Prozess der Herstellung von Leiterplatten zu Hause
1. Vorbereiten eines Leiterplattenprojekts. Ich benutze DipTrace: bequem, schnell, hochwertig. Entwickelt von unseren Landsleuten. Sehr komfortable und angenehme Benutzeroberfläche, im Gegensatz zum allgemein anerkannten PCAD. Es gibt eine Konvertierung in das PCAD PCB-Format. Obwohl viele inländische Firmen bereits damit begonnen haben, das DipTrace-Format zu akzeptieren.
In DipTrace haben Sie die Möglichkeit, Ihre zukünftige Kreation in Volumen zu sehen, was sehr bequem und visuell ist. Folgendes sollte ich bekommen (Boards werden in verschiedenen Maßstäben angezeigt):
2. Markieren Sie zuerst den Textolith, schneiden Sie einen Zuschnitt für Leiterplatten aus.
3. Wir stellen unser Projekt auf einem Laserdrucker gespiegelt in höchster Qualität dar, ohne an Toner zu sparen. Durch lange Experimente wurde das beste Papier dafür ausgewählt – dickes mattes Fotopapier für Drucker.
4. Vergessen Sie nicht, den Platinenrohling zu reinigen und zu entfetten. Wenn kein Entfetter vorhanden ist, können Sie mit einem Radiergummi über das Kupferglas gehen. Als nächstes "schweißen" wir mit einem gewöhnlichen Bügeleisen den Toner vom Papier auf die zukünftige Leiterplatte. Ich halte 3-4 Minuten unter leichtem Druck, bis das Papier leicht vergilbt. Ich habe die Heizung auf Maximum gestellt. Für eine gleichmäßigere Erwärmung lege ich noch ein Blatt Papier darauf, sonst kann das Bild "schweben". Ein wichtiger Punkt hierbei ist die Gleichmäßigkeit von Erwärmung und Druck.
5. Lassen Sie danach die Platte etwas abkühlen und legen Sie das Werkstück mit dem darauf geklebten Papier in Wasser, vorzugsweise heiß. Das Fotopapier wird schnell nass und nach ein bis zwei Minuten können Sie die oberste Schicht vorsichtig entfernen.
An Stellen, an denen sich unsere zukünftigen Leiterbahnen stark anhäufen, haftet das Papier besonders stark an der Platine. Wir rühren es noch nicht an.
6. Lassen Sie das Brett ein paar Minuten einweichen. Entfernen Sie den Rest des Papiers vorsichtig mit einem Radiergummi oder reiben Sie mit dem Finger.
7. Wir nehmen das Werkstück heraus. Wir trocknen es. Wenn die Tracks irgendwo nicht ganz klar sind, können Sie sie mit einem dünnen CD-Marker heller machen. Es ist jedoch besser sicherzustellen, dass alle Spuren gleich klar und hell erscheinen. Es hängt von 1) der Gleichmäßigkeit und ausreichenden Erwärmung des Werkstücks mit einem Bügeleisen, 2) der Genauigkeit beim Entfernen des Papiers, 3) der Qualität der Leiterplattenoberfläche und 4) der erfolgreichen Papierauswahl ab. Sie können mit dem letzten Punkt experimentieren, um den für Sie am besten geeigneten zu finden.
8. Wir legen das resultierende Werkstück mit den darauf gedruckten zukünftigen Gleisleitern in eine Lösung von Eisenchlorid. Wir vergiften für 1, 5 oder 2. Während wir warten, decken wir unser "Bad" mit einem Deckel ab: Die Dämpfe sind ziemlich ätzend und giftig.
9. Wir nehmen die fertigen Bretter aus der Lösung, spülen, trocknen. Der Toner aus dem Laserdrucker wird mit Aceton wunderbar von der Platine abgewaschen. Wie man sieht, haben selbst die dünnsten Leiter mit einer Breite von 0,2 mm recht gut abgeschnitten. Es ist sehr wenig übrig.
10. Ludim-Leiterplatten, hergestellt nach dem "Laser-Eisen"-Verfahren. Die Flussmittelreste waschen wir mit Benzin oder Alkohol ab.
11. Es bleibt nur noch unsere Platinen auszuschneiden und die Funkelemente zu montieren!
Schlussfolgerungen
Mit etwas Geschick eignet sich das „Laser-Eisen“-Verfahren zur Herstellung einfacher Leiterplatten zu Hause. Es ist ganz klar, dass kurze Leiter ab 0,2 mm und breiter erhalten werden. Dickere Leiter funktionieren einwandfrei. Die Vorbereitungszeit, Versuche mit der Wahl der Papiersorte und der Temperatur des Bügeleisens, Ätzen und Verzinnen dauert ca. 3-5 Stunden. Aber das geht viel schneller, als Boards bei einer Firma zu bestellen. Auch die Cash-Kosten sind minimal. Generell empfiehlt sich die Methode für einfache Budget-Amateurfunkprojekte.
